شرکت آریا آزمون صنعت جهت ارتقاء سطح کیفی تولیدات، افزایش طول عمر، کاهش هزینه تعمیرات و اطمینان هر چه بیشتر کارفرمایان از عملکرد مناسب پیمانکاران ساخت در پروژه های مختلف صنعتی اقدام به ارائة خدمات بازرسی فنی و نظارت عالیه می نماید. این خدمات شامل بازرسی جوش، کنترل ابعادی، بازرسی رنگ و پوشش های سطحی، بازرسی مواد اولیه، بازبینی مدارک و مستندات پروژه، عملیات ضخامت سنجی و غیره می باشد.

انجام بازرسی در حین سرویس یکی از مهمترین موضوعات در صنایع می باشد . با توجه به اینکه تعمیرات دوره ای مخازن تحت فشار ، مخازن ذخیره و سیستم های لوله کشی از اهمیت زیادی برخوردار است اما همیشه لازم نیست جهت انجام این امور چرخه تولید متوقف گردد .

شرکت آریا آزمون صنعت اقدام به انجام خدمات بازرسی فنی و نظارت عالیه در مراحل مختلف به شرح ذیل می نماید :

• بازرسی در کارگاه ساخت
• بازرسی در سایت های نصب
• بازرسی در حین سرویس

بازرسی در کارگاه ساخت شامل:

• مخازن تحت فشار
• مبدل های حرارتی
• توربین های گازی
• بویلرها و کوره های صنعتی
• قطعات صنعتی

بازرسی در سایت های نصب شامل:

• خطوط لوله
• مخازن ذخیره
• سازه های فلزی دریایی
• سازه های فلزی برج ها و ساختمان های مرتفع
• سیستم های لوله کشی

بازرسی حین سرویس شامل:

• بازرسی حین سرویس سیستم های لوله کشی
• بازرسی حین سرویس مخازن ذخیره
• بازرسی حین سرویس مخازن تحت فشار
• بازرسی حین سرویس جرثقیلها و تجهیزات بالابر
• بازرسی بر مبنای ریسک ( RBI )
• بازرسی حین سرویس توربین های نیروگاهی

خدمات بازرسی بر مبنای ریسک (RBI ) Risk Based Inspection

شرکت آریا آزمون صنعت به جهت پاسخ به نیاز صنایع نفت ، گاز ، پتروشیمی و پالایشی در راستای مدیریت ریسک و اولویت بندی بازرسی تجهیزات تحت فشار بر اساس میزان ریسک آنها ، اقدام به ارائه خدمات بازرسی بر مبنای ریسک ( RBI ) با استفاده از متخصصین مجرب و بهره گیری از تجهیزات و نرم افزار های پیشرفته نموده است .

RBI یک روش نوین در مدیریت بازرسی بوده که بر اساس تحلیل های آماری از اطلاعات بدست آمده از عملیات پایش در یک فرایند عملیاتی و به منظور بهینه کردن برنامه و هزینه های بازرسی به کار می رود .

بطور خلاصه در روش RBI ابتدا میزان احتمال و نتیجه از کار افتادگی تجهیزات تحت فشار محاسبه شده و از ضرب این دو فاکتور یعنی ( احتمال و پیامد ) میزان ریسک بدست می آید. سپس بر اساس اندازه ریسک های بدست آمده ، تجهیزات ، اولویت بندی شده و برنامه بازرسی برای آنها تعریف میگردد.

در این روش بر خلاف روش های سنتی بازرسی ، فاصله زمانی ثابتی برای بازرسی تجهیزات تعریف نمی شود ، بلکه هر تجهیز فاصله زمانی و روش جداگانه ای جهت بازرسی دارد . در واقع با این کار می توان از بازرسی های مکرر اجتناب کرد و در عوض امکانات و توانمندیهای بازرسی را بر روی تجهیزات با ریسک بالاتر متمرکز نمود .

مراحل اجرایی خدمات RBI به شرح ذیل می باشد:

• تهیه خط مشی RBI در شرکت متقاضی
• جمع آوری و ثبت اطلاعات تجهیزات
• طراحی مدارهای خوردگی
• ارزیابی پیامد وقوع خرابیها
• برنامه ریزی بازرسی فنی

با داشتن اطلاعات مربوط به احتمال از کار افتادگی و نتیجه از کار افتادگی تک تک واحد ها می توان جایگاه ریسک سیستم مورد مطالعه را در یک ماتریس 5×5 ریسک مشخص نمود . این ماتریس دارای چهار ناحیه می باشد . وقتی نتایج ارزیابی همه واحد ها یا سیستم ها روی ماتریس مشخص شد ، می توان واحد ها را بر اساس ریسک های بدست آمده طبقه بندی نمود و نیاز یا عدم نیاز به ارزیابی بیشتر و فوریت آن ارزیابی را مشخص نمود . نتایج ماتریس ریسک می تواند برای مشخص کردن نواحی بالقوه خطرناک ، به کار رفته و تصمیم گرفته شود که کدام قسمت از واحد فرایند نیازمند بیشترین توجه از نظر بازرسی یا روش های دیگر کاهش ریسک می باشد .

مزایای استفاده از روش RBI :

• افزایش ایمنی و اطمینان پذیری تجهیزات
• کاهش توقف های برنامه ریزی شده و برنامه ریزی نشده
• افزایش فواصل زمانی بازرسی و تعمیرات اساسی
• شناسایی پتاسیل های خرابی و شکست
• شناسایی پارامترهای فرایندی موثر بر خوردگی
• کاهش هزینه های بازرسی ، تعمیرات و نگهداری
• توجه و تمرکز خاص بر روی تجهیزات بحرانی و اولویت بندی تجهیزات جهت انجام اقدامات بازرسی و تعمیرات
• مطالعات خطر و قابلیت بهره‌برداری روش نوینی است مبتنی بر جمع‌آوری و تجزیه و تحلیل‌های آماری داده های ناشی از عملیات بهره‌برداری ، تعمیرات و نگهداری ، بازرسی فنی و پایش وضعیت در یک مجتمع پالایشگاهی یا پتروشیمی که میزان ریسک حاکم بر واحدهای عملیاتی، تجهیزات مختلف و خطوط لوله را برمبنای نسخه 2008 استاندارد API 581محاسبه و تعیین می‌نماید تا بر این اساس طرح‌ها و برنامه‌های نگهداری و تعمیرات و بازرسی فنی باهدف افزایش اثربخشی و کارایی آن‌ها و به تبع آن افرایش ایمنی وتولید اقتصادی محقق گردد.

خدمات ارزیابی قابلیت سرویس دهی (FFS) Fitness-For-Service

دپارتمان مهندسی وخدمات پیشرفته بازرسی فنی شرکت آریا آزمون صنعت با توجه به قدمت تاسیسات نفت ، گاز ، پتروشیمی و پالایشی در کشور و نیاز به استفاده حداکثری از منابع و تجهیزات موجود با قابلیت اطمینان بالا ، اقدام به ارائه خدمات FFS ( ارزیابی قابلیت سرویس دهی ) برای صنایع مذکور نموده است .

ارزیابی FFS یک سری ارزیابی های کمی مهندسی می باشد که به منظور تعیین و تایید یکپارچگی ساختاری و انسجام مکانیکی تجهیزات در حال سرویس و دارای ترک و یا هر نقص دیگر ایجاد شده در حین ساخت و یا سرویس، انجام می پذیرد. ظروف تحت فشار، مخازن ذخیره و سیستم های لوله کشی با گذشت زمان در معرض انواع گوناگونی از تخریب قرار می گیرند که این امر در نهایت یکپارچگی سیستم را تحت تاثیر قرار می دهد. کُدها و استانداردهای معمول تنها ارائه دهنده قوانین و دستورالعمل های مربوط به طراحی، ساخت، بازرسی و تست تجهیزات تحت فشار نوساز می باشند. در حال حاضر این کُدها در مورد پذیرش ضخامت از دست رفته و خورده شده تجهیزات از قوانین تجربی استفاده می کنند. در نتیجه، واحدهای عملیاتی اغلب به اشتباه و بدون اینکه واقعاً نیازی باشد ، به منظور تعمیر یا تعویض تجهیزات متوقف می شوند. در چنین شرایطی، اجرای ارزیابی های مهندسی نظیر ارزیابی قابلیت سرویس دهی (FFS) جهت بررسی یکپارچگی ساختاری و امکان افزایش ایمن عمر تجهیزات دارای نقص ، امری مفید و در عین حال ضروری به نظر میرسد.

استانداردهای API 579-1/ASME FFS-1 و BS 7910 دستورالعمل هایی را برای انجام ارزیابی های FFS بر روی تجهیزات صنایع پالایشی و پتروشیمی ارائه می دهد. از این دستورالعملها میتوان برای تصمیم گیری در مورد امکان ادامه فعالیت، و یا لزوم تعمیر/جایگزینی تجهیزات استفاده نمود تا از ادامه فعالیت ایمن تجهیزات تحت فشار اطمینان حاصل گردد. از دستورالعمل های ارزیابی ارائه شده در این استانداردها می توان برای ارزیابی های FFS و یا برآورد و تعیین شرایط عملیاتی جدید تجهیزات طراحی شده و ساخته شده مطابق کدهای زیر استفاده نمود:

• ASME BPV code, Section VIII, Division 1
• ASME BPV code, Section VIII, Division 2
• ASME BPV code, Section I
• ASME B31.3 Process Piping code
• ASME B31.1 Power Piping code
• API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage
• API 620 Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage Tanks

روش های ارزیابی FFS در استانداردهای API 579-1/ASME FFS-1 و BS 7910 هم تعیین وضعیت یکپارچگی فعلی تجهیز با توجه به شرایط کنونی سرویس، و هم تعیین عمر باقیمانده تجهیز را پوشش می دهند. اگر نتایج ارزیابی FFS نشان دهد که تجهیز و یا قطعه مورد نظر برای شرایط عملیاتی فعلی مناسب است، تجهیز مربوطه می تواند در صورت تهیه و اجرای یک برنامه بازرسی مناسب، به عملیات خود در سرویس ادامه دهد. اگر نتایج ارزیابی FFS نشان دهد که تجهیز و یا قطعه مورد نظر برای شرایط عملیاتی فعلی مناسب نمی باشد، باید از روش هاي محاسباتی موجود در استانداردهای API 579-1/ASME FFS-1 و BS 7910 برای تعیین شرایط و محدوده های عملیاتی و کاری جدید تجهیزات استفاده گردد.

برای تجهیزات تحت فشار (مانند ظروف تحت فشار و سیستم های لوله کشی) از این محاسبات میتوان برای یافتن مقدار کاهش یافته حداکثر فشار کاری مجاز ویا دمای منطبق با آن استفاده نمود. برای قطعات مربوط به مخازن ذخیره (مانند Shell Course ها)، از این روش های محاسباتی میتوان برای تعیین مقدار کاهش یافته حداکثر ارتفاع پرکردن استفاده نمود.

در مورد جایگاه FFS در اجرای فن آوری بازرسی بر مبنای ریسک (RBI) میتوان گفت که ارزیابی «FFS» مهره تکمیل کننده حلقه اجرایی پروژه های بازرسی بر مبنای ریسک می باشد. از دستورالعمل های FFS برای تصمیم گیری در مورد امکان ادامه فعالیت، و یا لزوم تعمیر/جایگزینی تجهیزات در معرض مکانیزم های تخریب شناسایی شده در روند اجرای RBI، و همچنین در صورت امکان، تعیین عمر باقیمانده تجهیز دارای نقص استفاده می گردد.

متخصصین FFS شرکت آریا آزمون صنعت آمادگی دارند با ارائه خدمات ذیل ضـــمن بالا بردن قابلیت اطمینان تجهیزات در حین سرویس ، صرفه جویی های قابل توجهی به دلیل کاهش تعداد تعمیرات غیر ضروری ایجاد نمایند :

• ارائه راه حل های عملی و مقرون به صرفه در خصوص مسائل FFS
• استفاده از تکنیک های FFS پیشرفته به منظور افزایش عمر تجهیزات
• ارزیابی تغییرات در سرویس به منظور بهبود عملکرد تجهیزات
• ارائه راهکارهای تعمیراتی موثر موقت و دائمی
• کاهش زمان توقف جهت انجام تعمیرات
• ارائه راهکارهای عملی جهت انجام سریع تعمیرات اساسی در شرایط اضطراری