FFS یا ارزیابی قابلیت سرویس دهی چیست؟

FFS که به ارزیابی قابلیت سرویس دهی تجهیزات، ارزیابی کارآمدی برای سرویس و متناسب سازی جهت سرویس دهی نیز معروف است، روشی است که در آن سازه و اجزای آن برای ادامه فعالیت تخمین زده می شوند. خروجی این روش، اجازه یا عدم اجازه فعالیت دستگاه در حال استفاده است. تخمین عمر باقیمانده و یا تعیین فاصله های زمانی لازم جهت بازرسی و رفع و پیش بینی علت کاهش خواص ماده می تواند دیگر خروجی این روش باشد.

مخازن ، تجهیزات و سیستم های لوله کشی به طور متناوب بر اساس راهنمایی های ارائه شده در مستنداتی نظیر ASME/API-579 Fitness-for-Service مورد ارزیابی و بررسی قرار می گیرند. در سطح سوم که ارزیابی با روش های بر پایه اجزای محدود (FEM) است معمولا جهت بررسی هندسه و شرایط پیچیده بارگذاری استفاده می شود. ارزیابی متناسب سازی تجهیزات (FFS) روشی استاندارد و کاربردی جهت تعیین قابلیت سرویس دهی تجهیزات مختلف در صنعت می باشد. این تکنولوژی وجود و حدود عیب و نقص در یک سیستم را بر اساس معیارهای مختلف بررسی می کند.

از این روش برای تجهیزات تحت فشار که دارای عیب، نقص و آسیب هستند از دهه 1960 میلادی استفاده می شود. دو استانداردی که متناوبا در این روش استفاده می شود API 579 و BS 7910 می باشند.

اهمیت FFS یا ارزیابی قابلیت سرویس دهی

هنوز بسیاری از شرکت ها از اهمیت روش های ارزیابی متناسب سازی تجهیزات (FFS) آگاه نیستند و بیشتر ترجیح می دهند تعمیرات را با استفاده از جوشکاری یا مواردی از این دست انجام دهند. این تعمیرات دوره ای در حجم وسیعی از تجهیزات نظیر سکوها و پالایشگاه ها، بسیار هزینه بر و گران است و از طرفی ممکن است یکپارچگی سازه را نیز به خطر اندازد. در ایران با توجه به عمر بالای اکثر تجهیزات مورد استفاده در صنایع مختلف ، این روش، ارزانترین و بهترین راه برای تعیین عمر کاری آنها می باشد.

دلایل استفاده از FFS روی سازه ها و تجهیزات

• تعیین عمر باقیمانده تجهیزات آسیب دیده
• اطمینان از ایمنی تجهیزات پس از عمر مفید طراحی آنها
• اثبات استحکام کافی نمونه با وجود نقص
• افزایش فاصله های زمانی بازرسی
• کاهش زمان از کارافتادگی و خاموشی تجهیزات

مهمترین مکانیزم های خرابی که ممکن است عملکرد سازه ها و تجهیزات را تحت تاثیر قرار دهد:

• شکست ترد (Brittle Fracture)
• خوردگی عمومی (General Metal Loss)
• خوردگی موضعی (Local Metal Loss)
• خوردگی حفره ای (Pitting Corrosion)
• تاول هیدروژنی
• رشد ترک
• خستگی
• خزش
• ترک ناشی از خوردگی تنشی (SCC)
• تردی هیدروژنی
• حملات هیدروژنی در دمای بالا
• خرابی ناشی از آتش سوزی
• ترک خوردگی هیدروژنی